COLUMN

2024.03.04

ピッキングとは？方法の種類や作業を効率化させる方法を解説！

物流において欠かせない作業として、多くの倉庫で行われているのが、ピッキングです。

本記事では、ピッキングに焦点を当てて解説していきます。

あわせてピッキング方法の種類や作業を効率化させる方法も紹介していきます。

ピッキングとは

ピッキングとは、物流の拠点になっている倉庫内でリストを参考に、商品を集める（ピックアップ）する作業のことです。台車やリフト、コンベアなど専用の機械を利用して集めた商品は、検品担当や梱包担当者へ渡します。

インターネット上での買い物が普及している今日では、常に人手不足で効率化が求められている作業です。

ピッキング方法の種類

ピッキング方法は、大きく3つの種類にわかれています。それぞれの方法を、以下より詳しく見ていきましょう。

シングルピッキング（摘み取り方式）

シングルピッキングは、別名をオーダーピッキングや摘み取り式とよばれます。1つの注文やオーダーに対して、保管場所からピッキングをする方法です。通販やECサイト、BtoCの物流センターなどで多く採用されています。

シングルピッキングは、急な注文であってもすぐに対応できるのが特徴です。商品の種類は多いけれども、出荷数が少ない倉庫での作業に適しています。

商品を一つずつ集めるといったシンプルな作業ですが、倉庫の規模が大きければ、注文の数だけ作業員が移動する必要があるため、作業員の体力的負担が大きいのがデメリットです。

トータルピッキング（種まき方式・アソート方式）

トータルピッキングとは、複数の注文に対してまとめてピッキングを行った後、荷捌き場で発送先別に仕分けする方法です。その仕分ける様が、種まきのように見えることから、別名を種まき方式やアソート方式とよばれることも。

商品の数は少ないけれど、1商品の出荷数が多い倉庫で多く採用されています。同じ商品をまとめてピッキングするため、担当作業員の負担が少なく倉庫内で大きく移動する必要がないのがメリットです。

しかし、仕分け作業が追加になることや、仕分けの際の場所を確保しなければならないのがデメリットとして挙げられます。

マルチオーダーピッキング

マルチオーダーピッキングとは、複数の注文をまとめてピッキングするのと同時に、仕分け作業も行う方法です。

シングルピッキングとトータルピッキングのよい部分を組み合わせたような方法で、ピッキングをするその場で仕分けを行うため、効率良く複数の注文を捌いていけます。

短時間で作業が終わるので、作業員の負担も少ないのがメリットですが、一度に仕分けられる注文数には限りがあるのが課題です。

適切なピッキング方法の選び方

主なピッキング方法がわかったところで、適切なピッキング方法の選び方を解説していきます。ピッキング方法は、購入点数（シングルオーダーが多いか）や商材などをもとにして選ぶのが基本です。

しかし、適切な方法は会社ごとに異なります。自社に適したピッキング方法を選ぶために、以下の項目を明確にして、検証決定するようにしましょう。

【作業工程】

主力・小型・大型といった商品カテゴリ
ギフトを含む加工の有無
単品注文・複数注文の混在比率

【その他のポイント】

単品リピート系か、ロングテール系か
１注文あたりのピッキング数
１日の平均出荷件数
全アイテム数
商品のサイズ

手作業ピッキングの課題

ピッキングは、効率化を図るために、専用の機器や端末などを使用して自動化している場所もありますが、全て手作業で行われている場所も少なくありません。しかし、手作業ピッキングには、以下のような課題が挙げられます。

作業時間の浪費

手作業ピッキングでは、ピッキングリスト（作業指示書）を目視しながら商品を探します。そのため、システムや専用機器を使用する場合と比較すると、作業時間に大きな差が生まれてしまいます。

特に規模の大きな倉庫、在庫を多く抱えている場所では、トータルピッキングやマルチピッキングといった方法を取り入れて、時間の効率化を図る必要があります。

ヒューマンエラーが生じる

ピッキングリストを目視しながらの作業では、商品の取り間違いや見逃しなどのヒューマンエラーが生じることがあります。ピッキング作業中のミスは、誤出荷に繋がり、顧客の信頼や満足度の低下を招きかねません。

ヒューマンエラーを防ぐための対策を行うことが大切です。専用機器やシステムを導入すると、ヒューマンエラーを防ぐだけでなく、作業の効率化も向上するでしょう。

手作業ピッキングを効率化させる方法

手作業ピッキングの課題を解消し、効率化させる方法を見ていきましょう。全てではなくとも、取り入れられるものを一つだけ取り入れるだけでも、手作業ピッキングを大幅に効率化させることは可能です。

物流設計の基本である、「歩かせない、動かさない、考えさせない」の3つのポイントを意識しましょう。

作業指示書を最適化する

ピッキングは、ピッキングリスト（作業指示書）を元に行うため、ピッキングリストが効率化の鍵を握っています。

ピッキングリストには、最短距離で商品を集めるために保管棚の番号を記載しておく・商品を特定しやすいように目立つ情報を記載しておくなど、工夫を行うことが重要です。ピッキングリストを最適化しておくことで、ピッキングからの梱包までの流れがスムーズになります。

ロケーション管理を適切に行う

商品のロケーション管理を適切に行うことも、手作業ピッキング作業を効率化させるポイントです。

例えば、往復する回数を少なくし、移動距離も短くするためには、頻繁に出荷する商品は出荷場所の近くに置いたり保管したりするのが有効です。

同時に出荷されることの多い商品であれば、隣同士に配置や保管をしておくと、素早く同時にピッキング作業を行えます。

また、外装が似ている商品は離れた場所で保管しておくと、取り間違えのミス防止に。ロケーションの工夫次第でも、次の作業までの効率化を実現できます。

5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）を行う

倉庫内が乱れていると、どこになにがあるのかわからない・商品を運びづらい・怪我をしてしまうなど、トラブルの原因に。トラブルが発生すると作業時間を大幅にロスしてしまうこともあるので、気持ち良くピッキング作業が行えるよう、倉庫内の5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）を行うようにしましょう。

【5Sの詳細】

整理：不要なものは処分する
整頓：適切な場所に使う物を置く
清掃：ゴミ・汚れなどを取り除く
清潔：整理・整頓・清掃の3点を維持する
躾：上記の4点が守られるように従業員を指導する

効率化システムを導入する

手作業ピッキングの効率化には、作業を効率化させるシステムの導入が有効です。どのような効率化システムがあるのか、いくつか紹介していきます。

ハンディターミナル

2次元バーコードやQRコードを、専用端末であるハンディーターミナル（HIT・HHT）やスマートデバイスで読み取り、商品情報を集めます。2次元バーコードやQRコードを読み取るだけで商品の保管場所や出荷指示情報など、詳細情報がわかるので、誤出荷や出荷ミスの減少が実現できます。

RFIDタグ

Radio Frequency Identifierの略がRFIDです。商品に関する情報を埋め込んだタグを、電波を利用することによって、非接触で読み込みます。非接触でよいので、一度に複数の商品タグを読み取ることが可能です。伝票やピッキングリストに記載されているバーコードを読み込めば、保管場所のRFIDタグを光らせることもできます。

タブレットピッキング

スマートフォンやタブレット端末と台車を組み合わせたシステムです。タブレット上に表示されている指示に従ってピッキング作業を行っていきます。ハンディーターミナルのように、バーコードの読み込みも行えたり商品画像を表示したりもできるため、ピッキング作業のミス減少に繋がります。

デジタルピッキングシステム（DPS）

商品の保管棚にとりつけたデジタル表示器の表示に従い、商品を取りに行きます。デジタル表示器には、ピッキング対象商品や在庫数が表示されるので、作業の正確さや効率を向上させるのに有効です。

デジタルアソートシステム（DAS）

商品の情報を読み取ると、仕分け先のデジタル表示器に投入数が表示されるというものです。トータルピッキングに適したシステムで、半自動化することができます。

ゲートアソートシステム（GAS）

ピッキングの仕分けを補助するマテハン機器のことです。商品のバーコードを読み取ると、投入数対象のゲートが自動で開きます。表示された個数を投入し、足元のスイッチでゲートを閉じない限り、次の商品のバーコードを読み取ることができないので、仕分け先の間違いを防止することができます。

機械化

ピッキングをする作業員まで商品を運搬するAGVや自動倉庫（GTP）、商品を直接ピッキングするロボットアームなど、省人化するための機械が多く開発されています。

物流をアウトソーシングする

ピッキングを含めた物流作業を、物流の専門業者にアウトソーシングする方法もあります。物流そのものを専門業者に委託すると、自社の物流倉庫では導入の難しかった専用機器やシステムなどによる作業の効率化が行えます。

これまで物流にかかっていたコスト削減や、品質の向上が実現可能です。更に、物流に注力していた時間を、自社の営業や商品開発といったコア業務へあてることもできるので、会社全体の生産性の向上にもつながります。

ピッキングの効率化は利益向上に繋がる

IT業界の目覚ましい発展により、インターネットショッピングが普及している今日では、物流の存在が欠かせません。物流市場も大きく成長を続けているため、ピッキング作業をいかに効率化するかによって、会社が得られる収益に差が生まれます。

効率化するためのシステム導入やアウトソーシング費用は、一見すると、マイナスの費用になるとおもわれがちです。しかし、ピッキング作業の効率化は、無駄なコスト削減や出荷出来る物量の増加にも繋がるため、利益の向上に繋がります。

まとめ

ピッキング作業は、ピッキングリストを元に行われます。ピッキングリストの最適化や徹底したロケーション管理も有効ではありますが、更なる効率化を求めるのであれば、効率化システムを導入するのがよいといえるでしょう。作業員の負担軽減やコスト削減に加え、生産性・作業効率・正確性・品質・収益の向上など、さまざまなメリットが期待できます。

自社に適したピッキング方法の採用や効率化システムを導入して、ピッキング作業を効率化することを強く推奨いたします。